工廠車間排產(chǎn)管理是生產(chǎn)管理軟件平臺重點監(jiān)管領域，工廠車間排產(chǎn)管理旨在制定詳細的短期生產(chǎn)計劃，指導車間生產(chǎn)有序開展，其步驟很包含建模、提取需要的數(shù)據(jù)、生成一組假定、生成一個排產(chǎn)計劃以及排產(chǎn)計劃分析和交互修改。下面請隨筆者一起了解工廠車間排產(chǎn)管理情況。

工廠車間排產(chǎn)管理

工廠車間排產(chǎn)管理

一般而言，工廠車間排產(chǎn)管理需要在排產(chǎn)計劃的基礎上進行，而排產(chǎn)計劃則需要明確計劃范圍內(nèi)的每一個定單在所需資源上的加工開始時間和結束時間，即指明在給定資源上定單的加工工序。工廠車間排產(chǎn)管理步驟如下所示。

1.建模

車間模型必須詳細地捕捉生產(chǎn)流程的特征和相應的物流，以便以最小的成本生成可行的計劃。

由于一個系統(tǒng)的產(chǎn)出率只受潛在瓶頸資源的限制，因此，我們只需對車間現(xiàn)有全部資源的一部分–也即那些可能成為瓶頸的資源，建立一個清晰的模型。關于建模方法的細節(jié)我們將在后面進一步闡述。

2.提取需要的數(shù)據(jù)

生產(chǎn)計劃排程使用的數(shù)據(jù)來自ERP系統(tǒng)、主生產(chǎn)計劃和需求計劃。生產(chǎn)計劃排程僅利用這些模塊中可用數(shù)據(jù)的一個子集，因此，在建立一個給定生產(chǎn)單元的模型時，必須指明它實際需要哪些數(shù)據(jù)。

3.生成一組假定(生產(chǎn)狀況)

除了從ERP系統(tǒng)、主生產(chǎn)計劃和需求計劃這些數(shù)據(jù)源中接收的數(shù)據(jù)之外，車間或生產(chǎn)單位的決策者或許對車間當前或未來的狀況會有更進一步的知識或期望，這些信息在其它地方(如軟件模塊中)是不能得到的。再者，對車間的可用能力或許也可以有多種選擇(如柔性的倒班安排等)。因此，決策人員必須有能力修改數(shù)據(jù)和建立某種生產(chǎn)狀況(見圖1中的第三步，點劃線框表示這一步必須由決策人員執(zhí)行，并且是可選的)。

4.生成一個排產(chǎn)計劃

在有了模型和數(shù)據(jù)之后，就可以針對給定的生產(chǎn)狀況，利用線性規(guī)劃、啟發(fā)式算法和基因算法等各種復雜的優(yōu)化方法來生成排產(chǎn)計劃。這項工作可以一步完成，也可以通過兩級計劃層次(先綜合的生產(chǎn)計劃，后詳細的排產(chǎn)計劃)完成。

5.排產(chǎn)計劃分析和交互修改

如果通過兩級計劃層次完成，也即先生成綜合資源的上層生產(chǎn)計劃。那么，在生成一個詳細的排產(chǎn)計劃之前，人們或許首先要對這個生產(chǎn)計劃進行分析。特別地，如果生產(chǎn)計劃不可行，決策人員可以交互地指定一些計劃途徑來平衡生產(chǎn)能力(如增加班時或指定不同的加工路徑)。這或許要比修改在單個資源上的加工工序(下層排產(chǎn)計劃)更加容易。

APS采用了例外管理的技術，如果出現(xiàn)問題和不可行性(如超過定單交貨期或資源過載)，APS就會發(fā)出警告。這些警告首先被“過濾”，然后，正確的警告被傳遞到供應鏈中正確的組織單位。

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