MES系統(tǒng)是20世紀(jì)90年代由美國(guó)先進(jìn)制造研究機(jī)構(gòu)提出并使用的一種新型的企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)。MES國(guó)際聯(lián)合會(huì)對(duì)MES系統(tǒng)的定義是：MES系統(tǒng)能通過信息傳遞對(duì)從訂單下達(dá)到產(chǎn)品完成的整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行優(yōu)化管理。MES系統(tǒng)是一個(gè)常駐工廠層的信息系統(tǒng)，介于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層的計(jì)劃系統(tǒng)與主生產(chǎn)過程的直接工業(yè)控制系統(tǒng)之間，它以當(dāng)前視角向操作人員、管理人員提供生產(chǎn)過程中全部資源的數(shù)據(jù)和信息，是連接生產(chǎn)與計(jì)劃的信息紐帶。

    隨著中國(guó)煉化企業(yè)基礎(chǔ)自動(dòng)化建設(shè)與改造基本完成，在連續(xù)化的過程生產(chǎn)企業(yè)，信息化技術(shù)逐漸與企業(yè)生產(chǎn)過程融合，并發(fā)揮著越來越重要的作用。但是。由于煉化企業(yè)生產(chǎn)過程中的大量不確定性，使管理計(jì)劃常常和生產(chǎn)實(shí)際相脫節(jié)，導(dǎo)致管理信息系統(tǒng)的應(yīng)用效果不夠理想，MES系統(tǒng)的發(fā)展和應(yīng)用有效解決了這一問題。企業(yè)資源規(guī)劃系統(tǒng)(ERP)作為業(yè)務(wù)管理系統(tǒng)，過程控制系統(tǒng)(PCS)進(jìn)行過程控制，而MES系統(tǒng)則作為生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)，為ERP和PCS提供關(guān)鍵聯(lián)接，將兩者的信息有效連接起來，建立無(wú)縫對(duì)接的信息平臺(tái)。

    在產(chǎn)品從指令下達(dá)到成品產(chǎn)出的整個(gè)過程中，MES系統(tǒng)扮演生產(chǎn)活動(dòng)的“信息傳遞者”角色，可以自動(dòng)傳達(dá)生產(chǎn)指令，及時(shí)收集、上傳和處理生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的信息，從收集的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)中提取ERP所需的正確信息，聯(lián)接現(xiàn)場(chǎng)層和經(jīng)營(yíng)層。在這一信息流動(dòng)過程中，涉及了企業(yè)計(jì)劃任務(wù)、物料流動(dòng)、庫(kù)存跟蹤、數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量控制、能源管理等各個(gè)業(yè)務(wù)流程，為企業(yè)的管理者和生產(chǎn)者提供生產(chǎn)過程中全部資源的數(shù)據(jù)和信息，解決了企業(yè)生產(chǎn)與計(jì)劃之間的“斷層”問題，達(dá)到了以最優(yōu)化生產(chǎn)過程獲取最大效益的目的。

    一、MES系統(tǒng)在煉油廠的應(yīng)用情況

    煉油廠應(yīng)用MES系統(tǒng)旨在通過對(duì)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、整合和充分利用，以最經(jīng)濟(jì)的方式，實(shí)現(xiàn)煉化企業(yè)生產(chǎn)過程和業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化，指導(dǎo)企業(yè)合理配置資源、找出潛在的效益增長(zhǎng)點(diǎn)或制約因素，及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)運(yùn)行計(jì)劃，使煉化生產(chǎn)處于最佳化運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。

    1）MES系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框架

    煉油廠MES系統(tǒng)主要應(yīng)用于各生產(chǎn)裝置和罐區(qū)，由PHD／App、OM、PB、LIMS等幾個(gè)模塊構(gòu)成，主要包括實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)應(yīng)用、物料信息查詢、運(yùn)行管理、裝置用戶應(yīng)用、罐區(qū)用戶應(yīng)用、生產(chǎn)調(diào)度報(bào)表等幾個(gè)主要功能，具體功能結(jié)構(gòu)框架見圖1。MES各基礎(chǔ)子系統(tǒng)的實(shí)施，保證了生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)性和準(zhǔn)確性傳遞；與實(shí)驗(yàn)室信息管理系統(tǒng)的結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程各種數(shù)據(jù)的集成管理；相關(guān)業(yè)務(wù)報(bào)表的自動(dòng)生成，為各級(jí)管理者提供了直觀的生產(chǎn)綜合信息，為生產(chǎn)操作的宏觀監(jiān)控和生產(chǎn)過程的精細(xì)化管理創(chuàng)造了條件。

    2）PHD／APP模塊

    PHD是實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)的簡(jiǎn)稱，用于存儲(chǔ)和管理實(shí)時(shí)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，以及長(zhǎng)期的歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)，是其它模塊的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。通過實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)軟件對(duì)各種來源、各種類型的數(shù)據(jù)進(jìn)行合理組織，將全部的實(shí)時(shí)及相關(guān)應(yīng)用數(shù)據(jù)集成在一個(gè)統(tǒng)一的平臺(tái)，以標(biāo)準(zhǔn)化的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)存儲(chǔ)于實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)中，既保證了數(shù)據(jù)的完整性、一致性，又方便數(shù)據(jù)查詢和應(yīng)用。    PHD／APP是基于實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)的一組附加的面向生產(chǎn)執(zhí)行層面用戶的應(yīng)用模塊，是實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)的一個(gè)上層應(yīng)用，為工廠各生產(chǎn)管理部門提供統(tǒng)一的業(yè)務(wù)處理平臺(tái)，對(duì)生產(chǎn)操作進(jìn)行監(jiān)控，分析生產(chǎn)條件，對(duì)事件進(jìn)行預(yù)警和處理。生產(chǎn)裝置DCS控制系統(tǒng)的廣泛普及，實(shí)現(xiàn)了實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集的準(zhǔn)確可靠，為MES系統(tǒng)的正常運(yùn)行提供了充分保障。PHD／APP以流程圖、趨勢(shì)圖的形式將各裝置的現(xiàn)場(chǎng)操作數(shù)據(jù)展示給各級(jí)管理人員，并根據(jù)系統(tǒng)設(shè)置自動(dòng)進(jìn)行數(shù)據(jù)更新。通過各裝置流程圖，可以直觀地掌握流量、壓力、溫度、液位等控制參數(shù)的執(zhí)行情況；通過參數(shù)的歷史趨勢(shì)圖，可以同時(shí)查看一個(gè)或多個(gè)指定工藝參數(shù)的歷史數(shù)據(jù)，對(duì)比參數(shù)執(zhí)行、分析現(xiàn)場(chǎng)操作。不同級(jí)別的管理人員可以在同一時(shí)間，獲取全部蕈要工藝參數(shù)、操作平穩(wěn)率數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)過程。

    同時(shí)，PHD／APP具有自動(dòng)生成基于裝置生產(chǎn)操作實(shí)際的統(tǒng)計(jì)報(bào)表功能。通過合理配置考核參數(shù)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)每一個(gè)考核參數(shù)在考核期內(nèi)執(zhí)行情況的自動(dòng)統(tǒng)計(jì)，完成崗位、班組、裝置、工廠四級(jí)平穩(wěn)率統(tǒng)計(jì)；對(duì)于平穩(wěn)率低于100％的指標(biāo)，顯示每一次偏差的數(shù)值和具體原因，統(tǒng)計(jì)結(jié)果真實(shí)、可靠，便于日?？己斯芾?。自動(dòng)采集生成崗位記錄，通過選取設(shè)定，可以自動(dòng)記錄DCS上所有操作數(shù)據(jù)，避免了手工記錄數(shù)據(jù)少、筆誤、頻次低的問題，使崗位記錄的內(nèi)容更加全面準(zhǔn)確，為進(jìn)行操作分析積累原始數(shù)據(jù)。這些報(bào)表，一方面，可以直觀的反應(yīng)裝置生產(chǎn)情況，為上層管理者宏觀掌握裝置運(yùn)行提供準(zhǔn)確信息；另一方面，使各級(jí)管理者對(duì)裝置生產(chǎn)考核更加準(zhǔn)確和客觀，促進(jìn)工廠精細(xì)化管理水平的提高。

    3）OM模塊

    OM是運(yùn)行管理模塊，按照生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)生產(chǎn)運(yùn)行的整個(gè)過程進(jìn)行管理和監(jiān)控，包括操作指導(dǎo)、操作監(jiān)控和操作日志管理三項(xiàng)功能。

    在煉化生產(chǎn)過程中，工藝指標(biāo)的受控是實(shí)現(xiàn)裝置安全平穩(wěn)生產(chǎn)的關(guān)鍵，OM的操作監(jiān)控功能，通過班長(zhǎng)和運(yùn)行工程師實(shí)時(shí)錄入工藝指標(biāo)的偏差原因，監(jiān)控裝置的平穩(wěn)運(yùn)行；當(dāng)生產(chǎn)方案切換或者工藝指標(biāo)變更時(shí)，通過操作指令的創(chuàng)建、審批和傳遞，由班組執(zhí)行；通過趨勢(shì)圖查看監(jiān)控點(diǎn)在一個(gè)班次時(shí)間內(nèi)的趨勢(shì)走向，直觀方便。

    OM按照事先提供的裝置工藝卡片指標(biāo)要求，對(duì)工藝條件執(zhí)行自動(dòng)判斷，并及時(shí)提示超標(biāo)現(xiàn)象、自動(dòng)累計(jì)偏差時(shí)間，使工藝條件始終處于受控管理狀態(tài)，提供了重要控制參數(shù)的監(jiān)控記錄趨勢(shì)圖，為裝置操作分析積累了原始資料。OM還實(shí)現(xiàn)了操作員交接班日志的電子化，方便查詢和調(diào)用，其應(yīng)用，極大方便了公司、工廠、車間各級(jí)管理人員實(shí)時(shí)監(jiān)控裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)情況和生產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行，規(guī)范并固化了操作管理。

    4）PB模塊

    PB(物料平衡)提供了裝置的物料質(zhì)量綜合信息查詢平臺(tái)，根據(jù)全廠日物料平衡信息可及時(shí)進(jìn)行盈虧分析，并為ERP實(shí)施打下基礎(chǔ)。PB建立了統(tǒng)一的物流信息平臺(tái)，通過信息采集和修正，進(jìn)行收率計(jì)算，顯示工廠各生產(chǎn)單元的物料平衡數(shù)據(jù)，為改進(jìn)生產(chǎn)流程和工藝參數(shù)提供依據(jù)。

    PB使生產(chǎn)數(shù)據(jù)的覆蓋范圍更廣、數(shù)據(jù)頻度更高、數(shù)據(jù)粒度更細(xì)、數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性更高。通過統(tǒng)一規(guī)范各種數(shù)據(jù)的取時(shí)，保證了物料平衡數(shù)據(jù)的基準(zhǔn)一致，更符合實(shí)際，利用內(nèi)置的計(jì)算公式生成報(bào)表，避免了人為計(jì)算產(chǎn)生的錯(cuò)誤。從這些質(zhì)量數(shù)據(jù)，可以直觀了解當(dāng)日各儲(chǔ)罐的物料名稱、罐存、收付油方向等信息，了解裝置各產(chǎn)品質(zhì)量、收率等信息。PB及時(shí)反映了工廠生產(chǎn)過程的物流信息及各階段的產(chǎn)品產(chǎn)量等生產(chǎn)現(xiàn)狀，從而可快速組織和調(diào)整生產(chǎn)，并使建立于物料平衡基礎(chǔ)上的生產(chǎn)排產(chǎn)和計(jì)劃下達(dá)的準(zhǔn)確性大大提高，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃、生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)過程的整體優(yōu)化，降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

    5）LIMS系統(tǒng)

    LIMS是實(shí)驗(yàn)室信息管理系統(tǒng)的簡(jiǎn)稱，主要是對(duì)實(shí)驗(yàn)室的質(zhì)量檢驗(yàn)信息進(jìn)行管理，并為生產(chǎn)執(zhí)行及時(shí)提供質(zhì)檢報(bào)告。

    LIMS系統(tǒng)，規(guī)范了分析檢測(cè)工作流程，提高了分析數(shù)據(jù)采集自動(dòng)化水平和可靠性，提高了實(shí)驗(yàn)室管理水平。原料、餾出口產(chǎn)品、成品等的質(zhì)量分析數(shù)據(jù)是正確指導(dǎo)裝置生產(chǎn)操作和優(yōu)化調(diào)整的關(guān)鍵，LIMS實(shí)現(xiàn)了分析檢驗(yàn)任務(wù)網(wǎng)上調(diào)度，實(shí)行分析過程的操作員、組長(zhǎng)、技術(shù)員、主任逐級(jí)審批管理；自動(dòng)采集化驗(yàn)儀器數(shù)據(jù)、快速發(fā)布，分析數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，通過PHD與裝置相連，達(dá)到信息共享；分析報(bào)告自動(dòng)生成，并與產(chǎn)品的質(zhì)量指標(biāo)對(duì)比，可以第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)不合格品，進(jìn)行操作調(diào)整；記錄采樣分析過程，實(shí)現(xiàn)對(duì)操作人員、檢驗(yàn)設(shè)備、消耗品庫(kù)存管理和資源的分配和跟蹤。

    在LIMS的使用界面，可以及時(shí)直觀的了解生產(chǎn)所需的全部分析數(shù)據(jù)，包括日?qǐng)?bào)瀏覽、成品臺(tái)帳、臨時(shí)加樣報(bào)表、成品不合格臺(tái)帳、原料臺(tái)帳等信息，方便了各級(jí)管理人員對(duì)不同分析數(shù)據(jù)的管理需求，實(shí)現(xiàn)了分析檢驗(yàn)工作與生產(chǎn)組織管理的良好融合。

    二、煉油廠MES系統(tǒng)應(yīng)用案例

    大連石化MES系統(tǒng)的成功上線，在公司企業(yè)信息化建設(shè)史上具有里程碑意義。MES系統(tǒng)通過企業(yè)生產(chǎn)管理過程基礎(chǔ)分析，從生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)角度提出了實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)及應(yīng)用、運(yùn)行管理系統(tǒng)（OM系統(tǒng)）、LIMS接口、物料移動(dòng)和物料平衡系統(tǒng)配置、裝置質(zhì)量計(jì)算和罐區(qū)質(zhì)量計(jì)算，物料移動(dòng)信息維護(hù)、物料路由開關(guān)設(shè)置、測(cè)試及培訓(xùn)等系統(tǒng)化解決方案，有效解決了企業(yè)信息化建設(shè)多年來長(zhǎng)期存在的“信息孤島”、“應(yīng)用孤島”、“資源孤島”的頑疾，提高了企業(yè)信息資產(chǎn)使用價(jià)值，促進(jìn)信息技術(shù)與生產(chǎn)實(shí)際的有效結(jié)合，是公司信息 技術(shù)高端應(yīng)用的一次成功實(shí)踐。

    1）信息資源從分散化向集成化應(yīng)用的轉(zhuǎn)變

    以往的企業(yè)信息化實(shí)踐由于過多地關(guān)注以崗位職責(zé)為核心的應(yīng)用開發(fā)，各種管理系統(tǒng)彼此溝通效率很低，大量信息資源沉睡于數(shù)據(jù)庫(kù)中無(wú)人問津，形成企業(yè)隱性浪費(fèi)。如何有效解決信息資源共享化利用，綜合發(fā)揮企業(yè)生產(chǎn)裝置完善的DCS系統(tǒng)數(shù)據(jù)采集能力、先進(jìn)的計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)通信能力、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)、關(guān)系數(shù)據(jù)庫(kù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)能力，呼之即來的MES系統(tǒng)，為解決信息資源的集成化應(yīng)用帶來新的思路。對(duì)煉油企業(yè)而言，原油從進(jìn)廠到常減壓、催化裂化、加氫、重整等工藝處理，形成產(chǎn)品達(dá)到增值的目的，需要精心組織、精心策劃、精心操作，通常以流程化不間斷的連續(xù)方式爭(zhēng)分奪秒地生產(chǎn)，同時(shí)需要嚴(yán)格的過程控制和安全保障。MES系統(tǒng)正是通過收集整個(gè)生產(chǎn)過程產(chǎn)生的大量實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，經(jīng)過生產(chǎn)模型專業(yè)化處理、與管理層（ERP）和控制層（DCS、PLC）保持雙向通信能力，獲取相應(yīng)數(shù)據(jù)并反饋處理結(jié)果和生產(chǎn)命令來優(yōu)化整個(gè)生產(chǎn)過程。特點(diǎn)如下：

    ①企業(yè)生產(chǎn)計(jì)劃主要依據(jù)原油市場(chǎng)情況、成品油銷售情況、生產(chǎn)裝置現(xiàn)有條件、企業(yè)生產(chǎn)目標(biāo)、總部指令安排等因素，在綜合優(yōu)化各方面約束基礎(chǔ)上制定的。計(jì)劃制定的大量依據(jù)來自于基層車間上報(bào)的各種生產(chǎn)相關(guān)數(shù)據(jù)，經(jīng)統(tǒng)計(jì)、分類、匯總，產(chǎn)生基本計(jì)劃數(shù)據(jù)及計(jì)劃相關(guān)報(bào)表，并結(jié)合財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)、成本分析數(shù)據(jù)、物資采購(gòu)數(shù)據(jù)、計(jì)量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)等，有效整合分布于各部門的數(shù)據(jù)服務(wù)于MES系統(tǒng)將有效提高煉廠適應(yīng)突發(fā)事件的應(yīng)變能力。

    ②企業(yè)生產(chǎn)調(diào)度體現(xiàn)以滿足總部計(jì)劃排產(chǎn)要求的生產(chǎn)模式，以年計(jì)劃、月計(jì)劃、五日計(jì)劃逐層分解組織生產(chǎn)，表現(xiàn)為連續(xù)工藝過程、設(shè)備滿負(fù)荷長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)，在滿足儲(chǔ)油罐周轉(zhuǎn)的前提下最大限度發(fā)揮裝置潛能安排優(yōu)化生產(chǎn)。主要考慮產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、物料移動(dòng)、物料平衡、動(dòng)力平衡、提高收率、降低損耗、縮短生產(chǎn)周期、加快從原油到成品油罐的周轉(zhuǎn)等問題，保證儲(chǔ)存提運(yùn)收支平衡，對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行全面、合理地調(diào)度和監(jiān)控。

    ③企業(yè)生產(chǎn)過程上道工序的產(chǎn)品經(jīng)常會(huì)成為下道工序的原料，對(duì)每道工序產(chǎn)生的成品、半成品及外部采購(gòu)進(jìn)來的化工原材料都需要通過嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗(yàn)并記錄檢驗(yàn)結(jié)果，為生產(chǎn)執(zhí)行提供及時(shí)的質(zhì)檢報(bào)告，保證產(chǎn)品生產(chǎn)與質(zhì)量分析同步進(jìn)行，為MES系統(tǒng)生產(chǎn)指揮、實(shí)時(shí)調(diào)整裝置操作參數(shù)提供依據(jù)，提高合格品率，提高M(jìn)ES系統(tǒng)運(yùn)行有效性。

    ④隨著企業(yè)加工原油種類的增加，生產(chǎn)工藝過程存在工藝機(jī)理復(fù)雜問題，同樣的操作條件很難得到相同的結(jié)果，無(wú)法對(duì)生產(chǎn)過程準(zhǔn)確地預(yù)測(cè)，上級(jí)物料和下級(jí)物料之間的數(shù)量關(guān)系經(jīng)常隨溫度、壓力、物性、季節(jié)、工藝條件不同而不同。特別是催化裂化工藝過程，非線性因素很多，生產(chǎn)過程需要在嚴(yán)格管理?xiàng)l件下進(jìn)行，對(duì)設(shè)備的嚴(yán)密性、生產(chǎn)操作、環(huán)境要求苛刻，生產(chǎn)過程包含復(fù)雜的物理化學(xué)過程及各種突變和不確定因素。

    ⑤企業(yè)生產(chǎn)過程要滿足QHSE體系管理要求，實(shí)現(xiàn)規(guī)范操作和管理、促進(jìn)節(jié)能降耗，追求成本最低、效益最大化。以信息化建設(shè)為契機(jī)，以信息技術(shù)工具使用為手段，以數(shù)據(jù)向信息轉(zhuǎn)換、信息向知識(shí)轉(zhuǎn)移、知識(shí)向決策轉(zhuǎn)變?yōu)橥緩?，鍛造員工新的價(jià)值觀念、豐富員工職業(yè)道德內(nèi)涵、提高員工綜合素質(zhì)，創(chuàng)新企業(yè)文化建設(shè)，是企業(yè)未來發(fā)展的重要課題。

    信息化多層次需求在呼喚綜合解決方案，信息資源共享在期待綜合溝通平臺(tái)。MES系統(tǒng)涉及到業(yè)務(wù)面寬、信息量大，具有多部門、多專業(yè)、多崗位相互協(xié)同的特點(diǎn)正好與當(dāng)前企業(yè)信息化需求相吻合。對(duì)企業(yè)現(xiàn)存的與此項(xiàng)業(yè)務(wù)相關(guān)的調(diào)度管理系統(tǒng)、生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)及計(jì)劃系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)、計(jì)量管理系統(tǒng)、車間管理系統(tǒng)等各類信息系統(tǒng)按照MES系統(tǒng)需求整合改造，開發(fā)系統(tǒng)接口，實(shí)現(xiàn)信息編碼標(biāo)準(zhǔn)化處理，搭建信息資源共享化平臺(tái)是保證項(xiàng)目順利實(shí)施的重要工作。經(jīng)過努力，圍繞MES系統(tǒng)物料移動(dòng)及物料平衡系統(tǒng)，編寫體現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)涵的中英文編碼對(duì)照表，對(duì)企業(yè)現(xiàn)存應(yīng)用系統(tǒng)進(jìn)行合理對(duì)接、巧妙組合，有效支持了MES系統(tǒng)信息資源整合的信息溝通需求，對(duì)于突破“信息孤島”做出具有示范效應(yīng)的實(shí)踐。  

    2)生產(chǎn)管理從靜態(tài)化向動(dòng)態(tài)化轉(zhuǎn)變

    以往的車間層面生產(chǎn)管理過程由生產(chǎn)運(yùn)行處下達(dá)調(diào)度指令安排生產(chǎn)，將統(tǒng)計(jì)結(jié)果上報(bào)，經(jīng)調(diào)度人員分析后判斷生產(chǎn)的合理性，由于各應(yīng)用系統(tǒng)按崗位職責(zé)開發(fā)，系統(tǒng)之間互不溝通，應(yīng)用系統(tǒng)表現(xiàn)為人工業(yè)務(wù)的電子版本，這種“應(yīng)用孤島”保證不了生產(chǎn)管理的實(shí)時(shí)需求，表現(xiàn)為一定程度的靜態(tài)化，存在很大的滯后性，信息技術(shù)與生產(chǎn)管理結(jié)合的優(yōu)勢(shì)遠(yuǎn)未發(fā)揮出來。 基于Web的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)為MES系統(tǒng)有效運(yùn)行提供了數(shù)據(jù)平臺(tái)環(huán)境，員工可以通過這個(gè)平臺(tái)監(jiān)控實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)、查詢歷史數(shù)據(jù)，通過KPI指標(biāo)與工藝參數(shù)計(jì)算評(píng)估裝置績(jī)效，通過過程統(tǒng)計(jì)分析與控制應(yīng)用把握生產(chǎn)運(yùn)行趨勢(shì)等，推動(dòng)裝置管理從靜態(tài)化向動(dòng)態(tài)化轉(zhuǎn)變。

    ①在車間層面，可以利用物料動(dòng)態(tài)工藝實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)加強(qiáng)生產(chǎn)車間的自我績(jī)效評(píng)價(jià)，對(duì)生產(chǎn)裝置進(jìn)行動(dòng)態(tài)成本分析，對(duì)產(chǎn)品收率變化實(shí)時(shí)跟蹤，隨時(shí)做出計(jì)劃定額指標(biāo)與實(shí)際完成數(shù)據(jù)的差異比較，對(duì)存在差異的數(shù)據(jù)，及時(shí)查明原因，實(shí)時(shí)調(diào)整生產(chǎn)管理方案。 在車間班組層面，可以利用物料動(dòng)態(tài)工藝實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)加強(qiáng)車間班組的績(jī)效考核，細(xì)分生產(chǎn)工序，對(duì)班組內(nèi)每個(gè)操作員制定操作定額指標(biāo)，針對(duì)每段工序的水、電、汽、風(fēng)等能耗情況，計(jì)算出該段工序的最低噸加工消耗成本，考核每個(gè)操作員的操作能力和工序最大加工能力。

    ②在工藝管理層面，可以利用實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)獲得各裝置操作參數(shù)，詳細(xì)觀察裝置運(yùn)行狀況，持續(xù)改進(jìn)原油評(píng)價(jià)與生產(chǎn)實(shí)際吻合情況，提高原油混煉比的上下限及操作條件的準(zhǔn)確性，提高裝置平穩(wěn)運(yùn)行率，減少裝置運(yùn)行波動(dòng)，確定各裝置的優(yōu)化加工量及產(chǎn)量。

    ③在公司調(diào)度層面，可以利用實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)加強(qiáng)全廠計(jì)劃執(zhí)行情況評(píng)價(jià)，依據(jù)五日滾動(dòng)作業(yè)計(jì)劃各車間實(shí)際完成情況，合理調(diào)配原油、半成品、成品油及來料加工油品的提運(yùn)和存貯，當(dāng)五日滾動(dòng)作業(yè)計(jì)劃執(zhí)行中出現(xiàn)矛盾時(shí)，則立即進(jìn)行協(xié)調(diào)和平衡，保證調(diào)度順利進(jìn)行。

    ④在公司管理層面，可以利用實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)加強(qiáng)生產(chǎn)過程綜合評(píng)價(jià)，通過生產(chǎn)過程監(jiān)視、綜合統(tǒng)計(jì)報(bào)表及系統(tǒng)維護(hù)，對(duì)生產(chǎn)過程事故狀況進(jìn)行監(jiān)視，對(duì)生產(chǎn)調(diào)度狀況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，為未來原油采購(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、成本控制、效益分析提供決策依據(jù)。 MES系統(tǒng)為生產(chǎn)管理提供了展示生產(chǎn)過程細(xì)節(jié)的數(shù)據(jù)平臺(tái)，為生產(chǎn)事前預(yù)測(cè)、事中控制、事后評(píng)價(jià)提供了工具，引導(dǎo)員工運(yùn)用軟件技術(shù)方法，通過生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)與生產(chǎn)管理信息的雙向溝通，實(shí)現(xiàn)優(yōu)化控制動(dòng)態(tài)管理，實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)成本可控，以最佳的生產(chǎn)方案、最優(yōu)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、最低的生產(chǎn)成本、最高的產(chǎn)品收率，達(dá)到最高收益的目的。

    3)控制過程從經(jīng)驗(yàn)化向知識(shí)化轉(zhuǎn)變

    以往的企業(yè)管理過程，雖然輔助以很多信息管理系統(tǒng)，但是從“信息孤島”引發(fā)“應(yīng)用孤島”，再到“資源孤島”，信息化潛力被深埋于經(jīng)驗(yàn)主導(dǎo)的常規(guī)管理之中，企業(yè)資源效率自然無(wú)法運(yùn)用信息化思維得以充分展現(xiàn)。 受到原油資源來源多樣化及裝置適應(yīng)能力的約束，員工對(duì)加工原料混煉比的把握能力、原油評(píng)價(jià)準(zhǔn)確能力，加工過程的控制能力，直接反映出員工煉油知識(shí)應(yīng)用能力并直接影響企業(yè)的成本效益。

    利用MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)管理，主要包括：優(yōu)化排產(chǎn)、生產(chǎn)調(diào)度、物料移動(dòng)、物料平衡、質(zhì)量控制、產(chǎn)品規(guī)范、工藝控制、文檔管理、設(shè)備監(jiān)控、動(dòng)力控制等，無(wú)論是技術(shù)發(fā)展處、生產(chǎn)運(yùn)行處、車間技術(shù)負(fù)責(zé)人、車間班組操作人員均留有人機(jī)數(shù)據(jù)錄入界面，用于生產(chǎn)過程管理實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)中位號(hào)上下限賦值及進(jìn)行數(shù)值修正和插值需要，其中每一項(xiàng)數(shù)值的更新，每一個(gè)操作條件的改變都蘊(yùn)含著復(fù)雜的決策分析，MES與生產(chǎn)控制自動(dòng)化系統(tǒng)的集成化應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)和信息交換，監(jiān)控整個(gè)生產(chǎn)過程關(guān)鍵點(diǎn)和關(guān)鍵參數(shù)，完成整個(gè)生產(chǎn)的管理，促進(jìn)信息利用向物質(zhì)增值的轉(zhuǎn)換，提高生產(chǎn)管理的科學(xué)性。

    MES系統(tǒng)運(yùn)行過程對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)各部門有著明確的流程化的職責(zé)分工，利用Web技術(shù)把相關(guān)信息集成于同一個(gè)信息平臺(tái)，其中：技術(shù)發(fā)展處根據(jù)需要及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)上下限，監(jiān)督生成工藝臺(tái)帳的過程，對(duì)裝置進(jìn)行考核；生產(chǎn)運(yùn)行處負(fù)責(zé)及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)方案，確定生產(chǎn)和調(diào)度計(jì)劃對(duì)儀表位號(hào)的設(shè)定值；裝置工藝員負(fù)責(zé)按規(guī)定及時(shí)完成工藝參數(shù)的修改和設(shè)置、發(fā)布和更改操作指令；裝置班組操作班長(zhǎng)負(fù)責(zé)按規(guī)定使用操作管理系統(tǒng)，監(jiān)督操作管理的完成，并協(xié)助工藝員完成指令的發(fā)布執(zhí)行；各操作人員按時(shí)填寫偏差原因、班組日志文件等。

    MES系統(tǒng)通過過程控制流程圖將每套裝置生產(chǎn)關(guān)鍵數(shù)據(jù)展示于流程圖之上，為裝置監(jiān)控提供簡(jiǎn)潔明快的工具，利用實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)提供的計(jì)算工具，結(jié)合企業(yè)實(shí)際組態(tài)開發(fā)計(jì)算功能，提供實(shí)時(shí)的KPI和工藝參數(shù)計(jì)算，幫助各部門的管理人員實(shí)時(shí)監(jiān)控KPI和重要工藝參數(shù)，及時(shí)作出不同生產(chǎn)裝置、不同生產(chǎn)時(shí)段、不同工藝過程、不同產(chǎn)品的能源消耗、物料消耗、設(shè)備運(yùn)行狀況、產(chǎn)品質(zhì)量狀況等報(bào)告。

    MES系統(tǒng)通過針對(duì)不同裝置、數(shù)據(jù)位號(hào)來查詢歷史數(shù)據(jù)并生成工藝臺(tái)帳，輔助對(duì)當(dāng)前工藝狀況進(jìn)行差異分析，通過異常數(shù)據(jù)變化，激發(fā)員工思維靈感，尋找當(dāng)前工藝條件下的工藝標(biāo)準(zhǔn)、生產(chǎn)規(guī)范、物料平衡、能源平衡、產(chǎn)品收率等最佳控制點(diǎn)，用準(zhǔn)確的生產(chǎn)模型修正過程控制模型，提高裝置控制能力。

    MES系統(tǒng)通過選定指定裝置的工藝位號(hào)、質(zhì)量位號(hào)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，生成標(biāo)準(zhǔn)的正態(tài)分布圖，標(biāo)準(zhǔn)偏差等統(tǒng)計(jì)分析圖，輔助管理人員及時(shí)掌握生產(chǎn)過程有統(tǒng)計(jì)規(guī)律的變量性質(zhì)，尋找不同原油組分、壓力、溫度等參數(shù)變化規(guī)律、聯(lián)系、趨勢(shì)、隱藏特征等，將連續(xù)性和非連續(xù)性、線性和非線性關(guān)系有機(jī)融合，在眾多變量中尋找事件的特征和關(guān)聯(lián)，建立基于歷史數(shù)據(jù)的比對(duì)分析，作出變化趨勢(shì)圖，有助于管理人員對(duì)裝置運(yùn)行情況做動(dòng)態(tài)分析，使其達(dá)到最佳工況。既能改進(jìn)當(dāng)前生產(chǎn)控制和產(chǎn)品質(zhì)量，又為監(jiān)控裝置安全運(yùn)行同時(shí)為煉油廠未來管理、建立專家系統(tǒng)做知識(shí)性積累。

    面對(duì)煉油廠流程化生產(chǎn)環(huán)節(jié)相互關(guān)聯(lián)，信息交換頻繁，生產(chǎn)裝置具有非線性和大時(shí)滯特點(diǎn)，MES系統(tǒng)每一個(gè)數(shù)據(jù)錄入、每一項(xiàng)操作參數(shù)檢查、修正，都給不同崗位管理人員、不同裝置的操作人員留下最佳觀測(cè)點(diǎn)、控制點(diǎn)的思考空間、應(yīng)用空間，MES系統(tǒng)為不同崗位人員數(shù)據(jù)的獲取、信息的轉(zhuǎn)化、知識(shí)的運(yùn)用、決策的形成提供了便捷的工具，將生產(chǎn)控制過程變得清晰、透明，以流程管理為主線的MES系統(tǒng)應(yīng)用在引導(dǎo)員工學(xué)習(xí)掌握立足崗位、關(guān)注全局的思維方法，明確自己崗位職責(zé)的同時(shí)思考自己的所作所為對(duì)其他流程的影響，既有技術(shù)概念又有管理理念，對(duì)于剖析國(guó)際原油復(fù)雜組分，優(yōu)化原油混煉比，強(qiáng)化細(xì)節(jié)管理、精細(xì)化生產(chǎn)，探索復(fù)雜工藝條件下“安、穩(wěn)、長(zhǎng)、滿、優(yōu)”、節(jié)能降耗、提高收率的方法、建立員工復(fù)合性知識(shí)結(jié)構(gòu)規(guī)避生產(chǎn)管理風(fēng)險(xiǎn)，培養(yǎng)創(chuàng)新型人才提供了數(shù)字化管理平臺(tái)。

    三、最后

    以敏捷化、智能化和集成化為重要發(fā)展趨勢(shì)的MES系統(tǒng)，在煉油廠信息化建設(shè)中發(fā)揮著承上啟下的作用，幫助企業(yè)實(shí)施完整的閉環(huán)生產(chǎn)，協(xié)助企業(yè)建立一體化和實(shí)時(shí)化的ERP／MES／PCS信息體系，全面提升企業(yè)生產(chǎn)管理水平，為企業(yè)提高效益打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

    MES系統(tǒng)的數(shù)據(jù)是一點(diǎn)錄入，多點(diǎn)共享，強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化，是石化企業(yè)信息化建設(shè)必不可少的重要環(huán)節(jié)。從在煉油廠MES系統(tǒng)的應(yīng)用情況看，MES系統(tǒng)的優(yōu)越性已充分發(fā)揮，實(shí)現(xiàn)了對(duì)生產(chǎn)過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控，促進(jìn)了企業(yè)生產(chǎn)精細(xì)化管理水平的提高。